Estiba y trincaje son dos conceptos que hacen referencia a la acción de asegurar la carga que se va a transportar a través de un barco, avión o camión, para conseguir que no se mueva o desestabilice. Da igual que hablemos de palets, maquinaria, contenedores…

La estiba se refiere a la colocación y distribución adecuada de las mercancías en una unidad de transporte (UTC – contenedor)

El trincaje (o sujeción) hace referencia a las técnicas que se emplean para asegurarnos de que las mercancías no se mueven durante el transporte.

Tanto la estiba como el trincaje vienen condicionados por factores como las características de la unidad de transporte, la forma y el peso de las mercancías, o su envase y embalaje.

El trincaje de contenedores minimiza riesgos en el transporte de mercancías. Por ello, resulta imprescindible realizar un estudio claro y milimétrico de la carga que se va a transportar, así como realizar un planteamiento a medida para cada tipo de envío.

Al hacerlo, se reducen riesgos de accidentes y se asegura la integridad de la mercancía transportada.

¿A quién corresponde?

La encargada de preparar las mercancías en envases y embalajes adecuados, en función del modo de transporte y al vehículo que se vaya a realizar, es la empresa cargadora. Del mismo modo, es la empresa cargadora quien tiene la responsabilidad de estibar y sujetar la carga de manera adecuada. Esto es así siempre, a excepción de aquellas ocasiones en las que las operaciones hayan sido expresamente contratadas con un operador logístico.

El artículo 20 de la Ley 15/2009, de 11 de noviembre, del contrato de transporte terrestre de mercancías establece que la responsabilidad de las operaciones de carga, descarga y distribución corre siempre a cargo del cargador en el lugar de origen, y las operaciones de descarga y desestiba corren a cargo del destinatario en el correspondiente lugar de destino.

Normalmente, el cargador se encarga directamente de ejecutar la acción o contrata a un tercero, previo acuerdo con el receptor de la mercancía. Lo fundamental es que este pacto se realice por escrito para definir tareas y responsabilidades. Y sobre todo, antes de la presentación efectiva del vehículo.

Las consecuencias de una mala estiba.

Normalmente, las causas de una mala estiba son una o varias de las siguientes:

  1. Incorrecto manipulado o colocación de la mercancía, dando lugar a diversos vicios, desplazamientos o daños de la misma.
  2. Uso de embalaje erróneo, equivocado o insuficiente.
  3. Falta de herramientas de ayuda a la sujeción, o colocación sin tener en cuenta aspectos como los ángulos de colocación, tensión, peso, etc.
  4. Diseño de los remolques, cajas o contenedores, que no tienen elementos de sujeción.

Ante cualquiera de estas situaciones las consecuencias pueden ser un gran problema social y empresarial, como:

  1. Daños en las personas.
  2. Daños (millonarios) en las mercancías.
  3. Pérdida de ventas, de flujo de caja e incluso de clientes, puesto que, aunque además de pagar los daños, es difícil recuperar la confianza del cliente.
  4. Fuga de proveedores, cuando los problemas de estiba se repiten.
  5. Gastos adicionales. Puesto que se utilizan más material y más tiempo.
  6. Daños en los vehículos de transporte.
  7. Incremento en la prima que pagamos a los seguros.

Planificar la estiba

Cuando alguien contrata un transporte, tiene que asegurarse de que selecciona el contenedor más adecuado para su mercancía, teniendo en cuenta las características de la misma (embalaje), el tiempo de tránsito (caducidad), las dimensiones del contenedor y su capacidad de masa máxima autorizada, etc.

Además, debe preguntarse

  • ¿Cuánta mercancía cabe en el contenedor?
  • ¿Cuál es la masa máxima de mercancía que se puede cargar en el contenedor?
  • ¿Cómo se puede llevar a cabo una correcta sujeción de la mercancía (trincaje)?

Inspeccionar el contenedor

Hay que asegurarse de que la unidad de carga (contenedor) se encuentra en una situación óptima para transportar el tipo de mercancía: validar que se encuentra en un estado de conservación óptimo y que ha pasado todas las inspecciones técnicas obligatorias (link al artículo correspondiente).

  • Tener en cuenta la resistencia estructural del contenedor.
    También hay que tener en cuenta, claro, que es el contenedor adecuado para el tipo de mercancía que deseamos transportar. Por ejemplo, si la carga va a ir apoyada contra una pared, habrá que certificar el peso que puede soportar dicha pared.
  • Segregar mercancías incompatibles.
    Hay mercancías que no deben viajar juntas (por ejemplo, productos tóxicos con alimentos). Quien planifica la estiba debe confirmar que esta situación no se produce.
  • Estibar las mercancías considerando el tipo de embalaje y su resistencia.
    Hay recomendaciones muy útiles. Muchas veces pueden parecer obvias, pero hay que planificarlas de manera consciente y estructurada. Un ejemplo, estibar las mercancías líquidas debajo de las sólidas, ya que una eventual fuga caerá al suelo sin provocar daños en el resto de la carga. Otro ejemplo, estibar las cargas ligeras encima de las pesadas y repartir de manera uniforme la presión de unos embalajes sobre los otros para prevenir daños por aplastamiento.
  • Sujetar adecuadamente la carga.
    La mercancía no puede desplazarse por el interior del contendor. Por ello, resulta necesario hacer uso de la sujeción por amarre, del apuntalamiento o del bloqueo con materiales de relleno y al aumento de la fricción.
  • Prevenir los excesos de manipulación.
    Si se van produciendo descargas parciales, la situación óptima de estiba se pone en cuestión el proceso de estiba optimo anterior. Las estibas parciales implican un sobrecosto y aumentan el riesgo de que la mercancía sufra daños por exceso de manipulación.
  • Capacitar profesionalmente a los manipuladores de carga.
    El personal tiene que contar con la formación requerida sobre manipulación, equipos de carga y prevención de riesgos laborales, así como disponer de los equipos de protección adecuados a las características de las mercancías que hayan de manipular.
  • Buscar la máxima seguridad en las operaciones de carga.
    Resulta imprescindible balizar las zonas de trabajo y cumplir con las normas de seguridad laboral.
  • Buscar la máxima seguridad en las operaciones de carga.
    Evitaremos muchos riesgos si hacemos caso de las advertencias de peligro que figuran en la puerta del contenedor. También resulta clave evitar que la mercancía estibada en la zona próxima a la puerta caiga sobre la persona encargada de abrir el contenedor.
  • Distribuir uniformemente la carga en el contenedor.
    No es conveniente concentrar mucha carga en áreas reducidas ya que puede producirse el colapso del suelo del contenedor. Si lo hademos es fundamental utilizar soportes adecuados para repartir el peso de manera uniforme por todo el suelo.
  • Establecer adecuadamente el centro de gravedad de la carga
    En un contenedor, debe coincidir con su centro geométrico. Algunas máquinas portacontenedores cuentan con sistemas que permiten manipular contenedores con excentricidades de hasta el 10 %, pero no se recomienda nunca un desplazamiento del centro de gravedad de la carga superior al 5 %.
  • Última revisión
    Por último, antes de cerrar el contenedor resulta muy recomendable asegurarse de que todos los medios de cierre estén bien encajados y afianzados (revisar levas y retenes), y precintarlo. Posteriormente colocamos las marcas y rotulaciones que proceda (indicaciones de seguridad en flexitanks, etiquetas de mercancía IMO, fumigación, etc.).